El Dr. Hugo Pérez, investigador y director del Laboratorio LEMAA de la Facultad de Arquitectura y Ambiente Construido de la Universidad de Santiago, lideró el desarrollo de un resonador acústico hecho con plástico reciclado, que disminuye el nivel de ruido en oficinas y fábricas, impactando en la calidad de vida laboral.
Tras dos años de trabajo, la Universidad de Santiago de Chile desarrolló un prototipo avanzado de resonador acústico fabricado con polipropileno reciclado, para disminuir ruido en espacios laborales.
El investigador y director del laboratorio LEMAA de la Facultad de Arquitectura y Ambiente Construido, Hugo Perez, destacó que “esta solución se integra en techos y muros, ofreciendo una alternativa más sustentable y eficiente para controlar el ruido en entornos como oficinas, fábricas o industrias”.
Explicó que uno de los beneficios principales, es el impacto positivo en la salud auditiva de las y los trabajadores. “Estamos ofreciendo una alternativa sustentable en el mercado de productos acústicos, que reduce las condiciones de ruido en espacios laborales y contribuye a la sostenibilidad”, puntualizó.
Asimismo, indicó que el prototipo alcanzó resultados significativos tanto en laboratorio como en condiciones reales, logrando disminuir la reverberación y absorber frecuencias medias y bajas, lo que abre el camino a su futura escalabilidad. “Tras el desarrollo de la cobertura del resonador, se protegió su propiedad intelectual en INAPI como modelo de utilidad”, añadió.
Valoran colaboración
Pérez también destacó los retos y logros del proyecto, donde el eje central fue el trabajo conjunto con las empresas Desafío Ambiente, Sonoflex y Plásticos JH, además de otras que se sumaron posteriormente, como CIPA, CITEC de la Universidad del Biobío, el Laboratorio de Acústica CPIA y AMG. “Todas estas entidades conformaron un ecosistema productivo situado, que fue clave para abordar los desafíos técnicos, ambientales y de diseño del proyecto”, señaló.
Explicó que el resonador se diseñó con una carcasa difusora y un relleno de fibra absorbente. “En el caso de la cobertura, esta se diseñó junto a Plásticos JH, mientras que Desafío Ambiente trabajó en el desarrollo de una máquina extrusora para el relleno”.
Para María José Vargas, co-fundadora de Desafío Ambiente, “este fue un ejemplo concreto de lo que es el trabajo conjunto entre la academia y el mundo privado: cuando se unen, pueden sacar productos tan innovadores como este”. Además, valoró que esta alianza los motivara a avanzar en el desarrollo de la fibra absorbente.
Respecto a la instalación del prototipo en la fábrica, afirmó que “los cambios han sido notorios, haciendo el ambiente mucho más confortable” y agregó que antes, el ruido de las maquinarias hacía casi imposible mantener reuniones o hablar por teléfono.
En tanto, Cristián Hernández, gerente comercial de Plásticos JH, destacó que “el trabajo con LEMAA fue literalmente en conjunto, permitiéndonos complementarnos para llegar a un diseño final”. Añadió que su empresa aportó la visión productiva, asegurando que el resonador fuera inyectable, ensamblable y resistente, mientras el laboratorio garantizó la eficiencia acústica.
Fuente: Usach